Die Fertigung von Bauteilen mit konventionellen Fertigungsverfahren, wie Fräsen oder Drehen, ist bei geringen Stückzahlen das übliche Vorgehen. Speziell bei hochbelasteten Bauteilen im Leichtbau werden hierbei große Teile des Halbzeuges zerspant, welches Zeit und Ressourcen kostet. Additive Fertigungsverfahren, wie das Selective Laser Melting (3D-Druck), verfügen aktuell noch nicht über die notwendige Produktivität, große und massive Strukturen ressourcenschonend zu fertigen.
Daher beschäftigten wir uns mit einem hybriden Fertigungsverfahren, welches die konventionellen Verfahren mit dem additiven Laser Metal Deposition-Verfahren verbindet, um maßgeschneiderte Halbzeuge zu realisieren. Die Kombination der beiden Verfahren in Verbindung mit dem entwickelten Vorgehen ermöglicht die Nutzung der Vorteile der verschiedenen Verfahren zur Maximierung der Ressourceneffizienz.

Entwickelte Vorgehensweise zur Herstellung maßgeschneiderter hybrider Halbzeuge.	Darstellung des additiven (rot) Anteils und des konventionellen Halbzeugs (schwarz) an dem maßgeschneiderten Halbzeug.

Ansprechpartner
M. Sc. Ake Ewald

Die additiven Fertigungsverfahren, welche häufig unter dem Begriff 3D-Druck zusammen gefasst werden, zeichnen sich durch unter-schiedliche Möglichkeiten und Restriktionen zu den konventionellen Fertigungsverfahren aus.
Das Laser Metal Deposition (LMD) als addi-tives Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es kein Pulverbett benötigt, welche zu anderen Restriktionen führen, als bei anderen 3D-Druckverfahren.
Daher beschäftigten wir uns mit der syste-matischen Erfassung und Beschreibung der Möglichkeiten und Restriktionen des LMD als Verfahren und haben diese ersten Erkennt-nisse in einen ersten Konstruktionskatalog überführt.

Bild einer Baumstruktur die pulverbettlos mittels LMD aufgebaut wurde.	Ausschnitt des entwickelten Konstruktionskatalogs für das LMD.

Ansprechpartner
M. Sc. Ake Ewald